Pulver-Lackieranlage für Elektrogehäuse und Schaltschränke

Mit einer neuen Pulverlackieranlage können Elektrogehäuse, Schaltschränke und Gehäuse für Elektrokomponenten energieeffizient, automatisiert und flexibel beschichtet werden. Sie kann alle gängigen Pulverlacke verarbeiten.

Im Rahmen ihres aktuellen Großprojektes, dem Neubau am Stammsitz des Unternehmens, hat die Häwa GmbH, Hersteller von Schrank- und Gehäusesystemen, in einem ersten Schritt die neue Pulverlackieranlage in Betrieb genommen. In Sachen Energieeffizienz, Automatisierung und Flexibilität setzt die Anlage Maßstäbe und macht das Unternehmen für viele Jahre und kommende Aufgaben zukunftssicher. Dabei belegt die brandneue Pulverlackieranlage von Häwa eine komplette Halle im schwäbischen Wain. Nicht ohne Stolz zeigt sich Firmenchef Arno Müller begeistert: „Die Anlage entspricht allerneuesten Standards, setzt Maßstäbe in praktisch jeder relevanten Kategorie und ist in ihrer Bedeutung sowohl für unsere Mitarbeiter als auch unsere Kunden eine enorm wichtige Innovation.“

Dabei setzt Häwa auf eine Sechs-Zonen-Vorbehandlung, bei der eine moderne Zirkon- Nanopassivierung, gefertigt aus hochwertigem V4A, zum Einsatz kommt. Die verwendete Technologie ist phosphatfrei, was Abwasserprobleme minimiert und dennoch hohe Korrosionsschutzstandards erfüllt. Das Highlight der Vorbehandlung ist ein Rotationsgebläse: Dabei wird besonders effizient Haftwasser abgeblasen, was den Trocknungsbedarf im eigentlichen Haftwassertrockner minimiert. Dank einer Kooperation mit dem benachbarten Holzwerk Baur nutzt Häwa zudem die Restholzverbrennung des Partners, um regenerative Energie für die Vorbehandlung einzusetzen. Neben ökologischen Vorteilen reduziert das Unternehmen so auch die Abhängigkeit von fossilen und damit CO2-emittierenden Brennstoffen und schafft regionale Wertschöpfung.

Die eigentliche Pulverapplikation erfolgt in zwei baugleichen Pulverkabinen, die speziell für eine hohe Variantenvielfalt ausgelegt sind. Eine der Kabinen ist bereits mit einem Roboter ausgestattet, der die Vor- und Eckbeschichtung übernimmt, die zweite kann jederzeit nachgerüstet werden. Der Roboter wird durch ein VR-Tracking programmiert, bei dem die Bewegungen von einem erfahrenen Mitarbeiter vorgegeben und gespeichert werden. So wird eine flexible Anpassung an die teils komplexen Werkstücke möglich.

Die Pulverkabinen sind mit einzeln steuerbaren Zustellachsen für eine präzise Beschichtung von großen Flächen der Produkte ausgelegt und erfüllen dadurch einen extrem hohen Automatisierungsgrad. Häwa verarbeitet alle gängigen Pulverlacke, die auf dem Markt verfügbar sind und genügt so den Anforderungen verschiedener Kundenstandards. „Vier bis fünf Farbwechsel am Tag sind bei uns normal“, erklärt Geschäftsführer Arno Müller. Die Lackieranlage unterstützt dies durch ein Farbwechselsystem, das unabhängig für jede Kabine arbeitet. Die automatische Steuerung garantiert eine homogene Farbverteilung. Auch Speziallacke, wie zum Beispiel ESD-Lacke, kommen dabei zum Einsatz. Daneben setzt das Unternehmen mehrschichtige Pulveraufbauten ein, wenn beispielsweise mit hohen Umweltbelastungen für den Schaltschrank zu rechnen ist. Zusätzlich steht eine Handkabine für die manuelle Pulverlackierung von Spezialaufträgen und Nacharbeiten zur Verfügung.

Bei der Ofentechnik setzt Häwa klassisch auf Erdgas. „Die Temperaturen aus dem Holz-Wärmenetz sind mit 95 Grad Celsius zu niedrig für den Einbrennofen. Gas ist somit aktuell noch die wirtschaftlichste Lösung“, erklärt Müller. Um möglichst wenig Erdgas einzusetzen, sind Einbrennofen und Haftwassertrockner in verschiedene Temperaturzonen unterteil. Die Anlage ist so konzipiert, dass sie langfristig auf Wasserstoff umgestellt werden kann. Ab 2030 plant der lokale Energieversorger ein Modellprojekt mit Wasserstoff in der Region, was sich auch bei Häwa bemerkbar machen dürfte. Wärmerückgewinnung trägt zusätzlich zur Effizienz bei. Nach dem Einbrennofen geben die Produkte ihre überschüssige Wärme in einem speziell gekapselten Bereich ab, der über rund 40 Meter parallel zum Haftwassertrockner läuft. Die Energie wird genutzt, um diesen aufzuheizen. Teile, die früher bei 160 Grad aus dem Einbrennofen kamen, verlassen den Ofenbereich nun bei etwa 110 Grad und können so schneller weiterverarbeitet werden. „Alles in allem haben wir den Primärenergiebedarf nahezu halbiert“ erklärt Geschäftsführer Müller. (OM-5/25)