Moderne Pulverbeschichtungsanlage für Anhängerkupplungen

Eine Pulverbeschichtungsanlage für Anhängerkupplungen wurde modernisiert. Die bisherigen vier Pulverkabinen wurden auf eine reduziert, was zu einfacherem Farbwechsel, geringerem Pulverlackverbauch und höherer Qualität führt.

VBG Truck Equipment in Vänersborg, ein schwedischer Hersteller unter anderem von Anhängerkupplungen, besitzt seit 2001 eine eigene Pulverbeschichtungsanlage. Nach 24 Jahren erfüllte die Anlage jedoch nicht mehr die modernen Anforderungen, und auch Ersatzteile waren zunehmend schwer zu beschaffen. Während vorher vier separate Pulverkabinen in Betrieb waren, wurde der Prozess nun auf eine einzige, komplett modernisierte Kabine umgestellt, die während des Produktionsstopps im Sommer installiert wurde. Das Ergebnis: einfachere Farbwechsel, höhere Beschichtungsqualität und geringerer Pulververbrauch.

Die Beschichtungsanlage von VBG entsprach bereits zuvor den strengen Standards der Automobilindustrie. Die Prozesse umfassen Strahlen, Zink-Mangan-Phosphatieren, Kathodische Tauchlackierung (KTL) und Pulverbeschichtung. Im Rahmen der Modernisierung lag der Fokus auf der Erneuerung der Pulverkabine und der zugehörigen Technik. Ein neuer Ofen für die Pulverbeschichtung war bereits installiert worden, und ein neuer Ofen für die KTL ist ebenfalls geplant.

Das alte System bestand aus vier Kabinen, die jeweils für eine feste Farbe ausgelegt waren. Heute wünschen die Kunden jedoch eine größere Farbvielfalt – VBG arbeitet inzwischen mit fünf Farben, von denen früher zwei ohne Pulverrückgewinnung aufgetragen wurden. Dies führte zu einem hohen Pulververbrauch und langen Farbwechselzeiten. Mit der neuen Kabine dauert der Farbwechsel nun nur noch drei bis sieben Minuten.

„Dass wir jetzt schnell die Farben wechseln und das Pulver für alle Farben zurückgewinnen können, spart uns jährlich rund 1.500 Kilogramm Beschichtungspulver. Das reduziert unseren ökologischen Fußabdruck und senkt die Kosten“, erklärt Lars Pettersson, Produktionsleiter bei VBG.

Der Beschaffungsprozess begann im vergangenen Sommer: Drei Anbieter wurden zur Angebotsabgabe eingeladen. Im Herbst führten zwei von ihnen Testbeschichtungen mit repräsentativen Bauteilen durch. Am Ende entschied sich VBG für Wagner als Lieferanten.

„VBG entschied sich dafür, die Kabine und die Pistolen mit einem IPS Beschichtungszentrum zu ergänzen, um schnelle und einfache Farbwechsel zu ermöglichen. IPS ist ein vollautomatisches Pulverzentrum, das dank SFT (Smart Feeding Technology) eine konstante Pulverzufuhr sicherstellt. Zusätzlich hat VBG unser Energie-Effizienz-Paket gewählt und dieses mit einem frequenzgeregelten Nachfiltermotor kombiniert – beides zusammen reduziert den Energieverbrauch der Anlage“, erläutert Johan Lanka von Wagner. Die neue Kabine und sämtliche zugehörigen Komponenten wurden während der Sommerpause installiert. Das Projekt verlief reibungslos, sodass die Produktion termingerecht wieder anlaufen konnte. „Wir hatten vorsorglich einen Puffer mit kritischen Ersatzteilen aufgebaut, mussten diesen aber nicht einsetzen“, ergänzt Lars Pettersson.

Bislang setzte VBG tribogeladene Pulverpistolen ein. Diese wurden nun durch elektrostatische Pistolen ersetzt. „Mit den neuen Pistolen ist der Bedarf an Nachbesserungen deutlich zurückgegangen. Früher mussten wir zum Beispiel die Innenseiten von U-Trägern manuell nachbeschichten, um die nötige Schichtdicke zu erreichen – das entfällt jetzt komplett“, berichtet Maschinenführer Robin Nyberg.

Neben Kabine und Pistolen lieferte Wagner auch ein integriertes Pulversystem, das eine verbesserte Prozessüberwachung und Monitoring ermöglicht. „Wir haben jetzt eine viel bessere Kontrolle über den Pulververbrauch pro Charge, was die Kostenkalkulation erheblich vereinfacht“, ergänzt Produktionsingenieurin Anna Edlund.

Das Werk in Vänersborg verfügt über zwei Produktionslinien – eine für Gussteile und eine für lasergeschnittene und gebogene Blechbauteile. Dieser Produktionsbereich ist stark automatisiert. Beide Ströme laufen in der Beschichtung zusammen, wo die Durchlaufzeit lediglich 24 Stunden beträgt. Die meisten Komponenten werden in den Bearbeitungszellen von Robotern automatisch in spezielle Vorrichtungen eingelegt. Nach der Beschichtung gelangen die Teile direkt in die Montage – den arbeitsintensivsten Produktionsschritt.

„Ohne unsere eigene Beschichtung könnten wir weder die kurzen Durchlaufzeiten halten noch verlässliche Liefertermine garantieren. Mit dieser Investition sind wir bestens für die Zukunft aufgestellt“, fasst Lars Pettersson zusammen. (OM-4/26)