Einschichtlack reduziert VOC-Bilanz und steigert Durchsatz

Durch einen Wechsel von einem Zweischichtsystem auf einen Einschichtlack bei einem Bau- und Erdbewegungsmaschinen-Hersteller konnte der VOC-Anteil stark gesenkt und der Durchsatz in der Lackiererei gesteigert werden.

Hydrema gehört zu den etablierten Premiumherstellern von Bau- und Erdbewegungsmaschinen. Als dänisches, familiengeführtes Unternehmen verbindet Hydrema technische Kompetenz mit einer klaren Markenidentität. Der Hauptsitz befindet sich in Støvring, Dänemark; ein weiterer zentraler Produktionsstandort liegt in Weimar, Deutschland. Gefertigt wird ausschließlich an diesen beiden Standorten, während die Maschinen weltweit ausgeliefert werden. Zum Portfolio zählen Muldenkipper, Baggerlader und Mobilbagger, die unter anderem in Europa sowie Australien, Neuseeland und den USA im Einsatz sind. 

Innerhalb der Hydrema Group ist Marianne Frank Mogensen, Purchasing Manager des Unternehmens, zentrale Ansprechpartnerin für alle Fragen rund um die Beschichtung. Seit mehr als 30 Jahren bündelt sie in dieser Funktion Strategien und Vorgaben und richtet den Blick auf künftige interne Anforderungen in der industriellen Lackierung. Die Auswahl des passenden Lacksystems ist für Hydrema daher weit mehr als eine rein technische Entscheidung. An beiden Produktionsstandorten nimmt die Lackierung eine Schlüsselrolle im Fertigungsprozess ein. „Der richtige Lack beeinflusst maßgeblich, wie belastbar eine Maschine im täglichen Einsatz bleibt, wie sie am Markt wahrgenommen wird und welchen Wert sie langfristig behält. Gleichzeitig muss die Lackierung zuverlässig in den Produktionsprozess eingebunden sein, da sie Durchlaufzeiten und Taktung wesentlich mitbestimmt. Für uns ist sie daher kein Nebenaspekt, sondern ein fester Bestandteil unseres Qualitätsversprechens“, erklärt Marianne Frank Mogensen.

Nicht zuletzt aufgrund der hohen Qualität seiner Maschinen und einer stetig steigenden Nachfrage ist das Unternehmen Hydrema in den vergangenen Jahren kontinuierlich gewachsen. Damit sind auch die Anforderungen an die Produktion gestiegen – insbesondere am Standort Weimar. Dort wurde die Fertigungskapazität deutlich ausgebaut, während die behördlich festgelegten VOC-Emissionsgrenzwerte unverändert blieben. Für die Lackierung bedeutete das erheblichen Handlungsdruck: Höhere Stückzahlen mussten innerhalb des bestehenden emissionsrechtlichen Rahmens realisiert werden. Vor diesem Hintergrund rückte der Wechsel des Lacksystems in den Fokus. Die neue Lösung sollte das Oberflächen- und Qualitätsniveau auch bei wachsender Produktion weiterentwickeln und prozesssicher absichern. Zugleich sollte sie die VOC-Situation am Standort entlasten. „Der Einschicht-Ansatz war deshalb der logische Schritt“, so Marianne Frank Mogensen.

Die Wahl fiel schließlich auf eine einschichtige Lösung mit Alexit High Build Monolyer von Mankiewicz Coatings. Der Lackhersteller war Hydrema bereits aus anderen Anwendungen vertraut und auch Produkt- und Anwendungserfahrung waren im Unternehmen vorhanden. Entscheidend war nun, gemeinsam eine Lösung zu entwickeln und sicher in die Fertigung zu überführen, die den Anforderungen von Hydrema an Oberflächenqualität, Prozesssicherheit und Durchlaufzeit zuverlässig gerecht wird. „Mit Mankiewicz entstand sehr schnell ein gemeinsames Verständnis für unsere Fertigung, nicht nur für die Lackierung selbst, sondern für den gesamten Prozess dahinter. Der Umstieg auf den Einschichter erfolgte zunächst in Weimar, wo der Handlungsdruck am größten war. Innerhalb kurzer Zeit war das Produkt prozesssicher in der Fertigung etabliert“, erklärt Marianne Frank Mogensen.

Die Umstellung auf den High Build Monolyer brachte Hydrema schnell messbare Vorteile: Durch den Wechsel vom Zweischichtsystem auf den Einschichter sank die VOC-Bilanz um 30 bis 40 Prozent. Gleichzeitig verbesserte das neue Lacksystem den Korrosionsschutz und sorgte für erhebliche Prozessoptimierungen. Auch im Fertigungsfluss machte sich die Umstellung deutlich bemerkbar: Da die Bauteile nur noch einen Prozessschritt durchlaufen, erreicht Hydrema in Weimar heute einen höheren Durchsatz auf gleicher Fläche – ganz ohne zusätzliche Lackierkabinen. „Wir sind durch die Umstellung deutlich schneller und effizienter geworden. Entscheidend ist dabei, dass die Trocknungszeiten exakt zu unserem Conveyor-System passen. Die Teile müssen innerhalb eines festen Zeitfensters ausreichend gehärtet und handlingfest sein“, sagt Marianne Frank Mogensen. Schon 2,5 Stunden nach der Lackierung sind die Bauteile bereit für die Montage. Mankiewicz unterstützte Hydrema dabei, die Prozesszeiten sicher einzuhalten.

Auch bei der Farbtonumsetzung bietet der High Build Monolyer laut der Einkaufsleiterin mehr gewünschten Spielraum. Neben den Standardfarben Hydrema-Gelb, Schwarz und Grau lassen sich auch individuelle Kundenfarben zuverlässig umsetzen. Dafür meldet Hydrema die gewünschten Farbtöne mit entsprechendem Vorlauf an Mankiewicz. Der Lackhersteller arbeitet den Farbton in der hauseigenen Farbmetrik aus und fertigt den Lack in der gewünschten Variante. Die Qualität bleibt dabei unverändert. „Für die Lackierer ist das ein entscheidender Vorteil: Mischungsverhältnis, Viskosität, Düsen, Druck und Temperatur bleiben gleich. Sie müssen sich nicht auf ein neues System einstellen, sondern arbeiten stets mit vertrauten Parametern“, so Marianne Frank Mogensen. Diese Konstanz im Prozess erhöht die Effizienz und schafft zugleich die nötige Flexibilität für Kunden, die Maschinen in ihrem Corporate Design wünschen.

Neben den Prozessvorteilen durfte die Umstellung den Produktionsverbund mit Støvring nicht beeinträchtigen. Während Weimar bereits mit dem High Build Monolyer arbeitete, kam in Støvring zunächst weiterhin das bisherige Lacksystem zum Einsatz. Entscheidend war daher, dass das Hydrema-Gelb standortübergreifend identisch wirkt – optisch ebenso wie messtechnisch. „Für uns war klar: Auch wenn beide Werke vorübergehend mit unterschiedlichen Systemen arbeiten, muss am Ende jedes Bauteil zusammenpassen. Bei rund 50.000 Artikelnummern wäre schon eine geringe Abweichung im Oberflächenbild ein großes Problem gewesen. Die Maschine muss wie aus einem Guss wirken“, beschreibt Marianne Frank Mogensen die Herausforderung.

Insbesondere beim definierten Hydrema-Gelb erfolgte die Farbtonabstimmung auf Basis eines von Hydrema bereitgestellten Musterblechs. Eine wichtige Rolle spielte dabei die enger gefassten Delta-E-Toleranzen bei Mankiewicz. Gegenüber dem bisherigen Toleranzfenster von 1,0 ließ sich der Farbton dadurch deutlich präziser einstellen und stabil reproduzieren. Für Hydrema war zudem entscheidend, dass der Gelbton auch unter unterschiedlichen Lichtbedingungen konstant wirkt. Mankiewicz prüfte den Farbton deshalb umfassend im hauseigenen Testing Center und dokumentierte die Ergebnisse in detaillierten Testberichten. „Am Ende war kein Unterschied im Gelbton erkennbar – weder im direkten Vergleich noch unter kritischen Lichtbedingungen. Das hat uns die Sicherheit für den Parallelbetrieb gegeben“, so Marianne Frank Mogensen.

Für Hydrema war die Umstellung auf den High Build Monolyer nicht nur aus Prozess- und Umweltgründen entscheidend, sondern auch mit Blick auf die langfristige Qualität der Maschinen. Im Vergleich zum früheren Lacksystem erreichte das Unternehmen mit C3 VH (ISO 12944) eine höhere Korrosionsschutzklasse – ein wichtiger Faktor, denn Hydrema-Maschinen sind im Baustelleneinsatz dauerhaft Steinschlag, Schmutz, Schmierstoffen und weiteren Belastungen ausgesetzt.

Gleichzeitig zeigte sich, dass die verbesserte Umweltbilanz nicht zulasten der Oberflächenqualität geht. „Unsere Maschinen verlassen das Werk in einem Top-Zustand. Und auch wenn sie im Einsatz ein hartes Leben haben, sollen sie über Jahre hinweg optisch überzeugen“, betont Marianne Frank Mogensen. Dass Mankiewicz die Systeme bereits im Vorfeld umfassend testet und dokumentiert, gibt Hydrema zusätzliche Sicherheit: Anders als früher sind keine eigenen Feldprüfungen nach einem oder mehreren Einsatzjahren nötig, um Oberflächenbild, Farbtonstabilität oder UV-Beständigkeit zu überprüfen. Diese Prozessstabilität ist für Hydrema entscheidend und soll deshalb künftig auch bei Zulieferteilen gelten. Da die Maschinen auf lange Lebensdauer, niedrige Servicekosten und hohe Einsatzleistung ausgelegt sind, ist eine gleichbleibende Beschichtungsqualität über alle Bauteile hinweg besonders wichtig.

Seit Anfang des Jahres ist auch der Standort Støvring vollständig auf den Einschichter umgestellt. Rückblickend beschreibt Marianne Frank Mogensen diesen Schritt als vergleichsweise einfach, da Hydrema auf die Erfahrungen aus Weimar zurückgreifen und den Prozess sicher übertragen konnte. „In Weimar haben wir gemeinsam mit Mankiewicz alle Eventualitäten durchdacht. Deshalb wussten wir, dass das System auch in Støvring funktionieren würde – und genau so war es“, sagt sie. Auch wenn es in Dänemark keine vergleichbaren VOC-Vorgaben gibt, sah Hydrema als produzierendes Unternehmen eine klare Verantwortung, Emissionen auch an diesem Standort weiter zu senken und die eigenen ESG-Anforderungen zu erfüllen.

Marianne Frank Mogensen zieht ein klares Fazit: „Grundsätzlich lässt sich das Projekt auf ein Wort bringen: erfolgreich – in jeder Hinsicht. Wir haben Kapazität gewonnen, die Qualität gesichert und vor allem die Menschen überzeugt, die täglich mit dem Produkt arbeiten. Selbst erfahrene Lackierer, die seit Jahrzehnten im Unternehmen sind, stehen hinter der Umstellung. Ein Mitarbeiter hat mich umarmt und gesagt: ‚Marianne, es ist so gut und einfach.‘ Das sagt alles. Wenn die Mitarbeitenden dahinterstehen, haben wir alle gewonnen. (OM-8/26)