BASF Coatings weiht neues Technikum für elektrophoretische Tauchlackierung ein

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BASF Coatings Technikum Tauchlackierung
Das neue Technikum für elektrophoretische Tauchlackierung am Hauptsitz von BASF Coatings in Münster (Bild: BASF)

BASF Coatings hat am Hauptsitz in Münster-Hiltrup ein neues Technikum für elektrophoretische Tauchlackierung eingeweiht. In der 15 Millionen Euro teuren Anlage können die Prozesse und der Lackaufbau der Kunden von BASF originalgetreu nachgestellt werden.

Die elektrophoretische oder auch kathodische Tauchlackierung (KTL) schützt zum einen Oberflächen, Kanten und Hohlräume einer Karosse vor Korrosion. Zum anderen gleicht sie die Rauigkeit der vorbehandelten Metalloberflächen aus und stellt auf diese Weise die optimale Basis für die Applikation der nachfolgenden Lackschichten dar. „Wir haben 15 Millionen Euro in den Neubau hier am Standort Münster investiert,“ erläutert Mathias Schöttke, Geschäftsführer der BASF Coatings GmbH. „Die Gesundheit und Sicherheit unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter liegen uns bei BASF dabei ganz besonders am Herzen“, so Schöttke. „Deshalb haben wir bei Planung und Bau nicht nur Qualität und Effizienz des Beschichtungsprozesses, sondern auch Ergonomie und Arbeitsschutz von Anfang an einen besonders hohen Stellenwert eingeräumt.“ Frank Naber, Leiter der Geschäftseinheit Autoserienlacke EMEA bei BASF Coatings, hebt hervor: „Unser neues KTL-Technikum bietet die Möglichkeit, die Prozesse und den Lackaufbau unserer Kunden originalgetreu nachzustellen. Wir können im KTL-Technikum vorbehandelte Originalteile unserer Kunden unter den Bedingungen der Kundenwerke in einem 2.000 Liter Tauchbecken applizieren und in einem Kammerofen einbrennen. Das können Türen, Kotflügel oder Motorhauben sein,“ so Naber.

Des Weiteren verfüge das Technikum über zwei Ultrafiltrations- und Filtrationsstände, mit denen die Qualität und Stabilität neuer Elektrotauchlacke vor der ersten Befüllung des Beckens ebenfalls unter Bedingungen der Kunden geprüft werden könne. „Auf diese Weise können wir sicherstellen, dass die Beschichtungsqualität direkt nach der Umstellung auf ein neues KTL-Material auf einem sehr hohen Niveau liegt und die Kundenspezifikation erfüllt.“ so Naber weiter. Anwendung findet vor allem die KTL-Technologie CathoGuard 800, die bereits auf weltweit mehr als 100 Millionen Fahrzeugen appliziert wurde. Das Produkt verzichtet auf Organo-Zinn-Verbindungen und ist besonders lösungsmittelarm. Durch eine optimierte Schichtdicken-Verteilung wird Material eingespart und gleichzeitig durch den guten Kantenumgriff der Schutz der gesamten Karosserie gewährleistet. Einen weiteren Beitrag zur Nachhaltigkeit leistet das Produkt durch die Reduzierung von Abwasser und den daraus resultierenden verringerten Frischwasserbedarf im Prozess.

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